Unternehmensnachrichten über Was sind die wesentlichen Unterschiede zwischen Standard- und kundenspezifischen Vibrator-Teller-Zuführern?

Was sind die wesentlichen Unterschiede zwischen Standard- und kundenspezifischen Vibrator-Teller-Zuführern?

Hersteller, die ihre Montageprozesse automatisieren möchten, stehen oft vor einer Wahl: einen Standard-Vibrationsschüsselfütter oder eine hochspezialisierte, maßgeschneiderte Einheit.Beide Optionen nutzen das gleiche Grundprinzip der asymmetrischen VibrationDie wichtigste Frage für die Entscheidungsträger im Bereich der Komponentenbearbeitung ist:Welche Unterschiede gibt es zwischen diesen beiden Arten von, und wann überwiegt die Notwendigkeit eines individuellen Werkzeugs eindeutig den Kostenvorteil eines Standardmodells?

Der Hauptunterschied liegt in den Werkzeugen, den inneren mechanischen Eigenschaften und der Gleisgeometrie, die zur Orientierung der Bauteile bestimmt sind.

Standardentwurf der Schüsselzufuhr:

Ein Standard-Schüsselfütter ist für allgemeine Komponenten konzipiert und verwendet grundlegende, modulare Werkzeugeinsätze.

Schüsselgeometrie: verfügt über eine einfache, universelle spiralförmige Spur, die für eine breite Palette einfacher zylindrischer oder blockförmiger Teile (z. B. Standardschrauben, Muttern oder einfache Waschmaschinen) ausgelegt ist.

Werkzeuge: Verwenden austauschbare, verschraubbare Komponenten wie gerade Schienen, einfache Ausschnitte und einfache Ausläufe.Die Anschlussverbindung ist z. B. nach oben ausgerichtet..

Materialien: Häufig aus Standard-Edelstahl oder Aluminium, mit einfachen Schweißnähen.

Vorteile:

Kosten und Vorlaufzeiten: deutlich niedrigere Anfangskosten und schnellere Lieferung.

Flexibilität: Kann leicht angepasst werden (durch Austausch einfacher Einsätze), um kleine Abweichungen der Bauteildimensionen oder einen neuen, einfachen Bauteiltyp zu bewältigen.

Einschränkungen: Kann nicht zuverlässig mit Komponenten mit komplexen Asymmetrien, zerbrechlichen Oberflächen, engen Toleranzanforderungen oder Komponenten umgehen, die leicht verwickelt sind (z. B. Federn).Die Zufuhrgeschwindigkeit ist oft langsamer, um den Mangel an Präzision auszugleichen..

Ein speziell angefertigter Schüssel-Zuführer:

Ein benutzerdefiniertes Werkzeug ist eine technische Lösung, die von Grund auf für eine einzelne Komponente entwickelt wurde.

Schüsselgeometrie (Präzisionsschweißen): Das Spurprofil, die Breite und die Höhe werden genau auf die genauen Abmessungen des Teils zugeschnitten.Handgeschweißte Gleise und Übergänge, um Lücken zu minimieren, in denen Teile stecken oder stecken bleiben könnten.

Integrierte Werkzeuge: Die Orientierungsmerkmale sind nicht verschraubt; sie werden kompliziert bearbeitet, geerdet oder direkt in die Gleiswand und -oberfläche geschweißt.

Pneumatische Abstoßmechanismen: Integrierte Luftdüsen und Vakuumöffnungen, die durch Sicht- oder Näherungssensoren gesteuert werden, um ein Teil ohne körperlichen Kontakt umzudrehen oder abzustoßen.entscheidend für beschichtete oder polierte Oberflächen.

Höhen- und Profilmessgeräte: Präzisionsbearbeitete Unterschnitte und Stufen, die den Schwerpunkt oder die Gesamthöhe des Bauteils verwenden, um die richtige Ausrichtung auszuwählen.

Sensorsysteme und Fluchtmechanismen: Hochspezialisierte Fluchtmechanismen (z. B. Doppel-Pin, Shuttle,oder Rotationsausläufe) sind in den Gleisausgang eingebaut, um jeweils genau ein Bauteil zu isolieren und freizusetzen, häufig mit einem Roboterarm oder einer Montagestation synchronisiert.

Weiterentwickelte Materialien und Beschichtungen: Bei Schleifkomponenten kann die Spur mit Materialien wie Polyurethan oder Wolframkarbid beschichtet werden, um den Verschleiß zu minimieren.die Schalen müssen aus spezifischem 316L-Edelstahl mit Spiegelglatte gefertigt sein, spaltfreie Oberflächen zur Einhaltung der Hygienevorschriften.

Vorteile:

Hohe Zufuhrgeschwindigkeit und Zuverlässigkeit: Gewährleistet eine zuverlässige Sortierung und Lieferung mit extrem hohen Geschwindigkeiten (oft Hunderte von Teilen pro Minute) und eine zu 100% korrekte Ausrichtung.

Umgang mit komplexen Teilen: Die einzige praktikable Lösung für Komponenten, die sehr asymmetrisch, empfindlich, anfällig für Verriegelungen oder mit strengen Oberflächenanforderungen sind.

Verringerte Störungen: Präzisionswerkzeuge minimieren die Möglichkeit, dass Komponenten sich verstopfen, wodurch die Betriebszeit des Systems maximiert wird.

Wenn Sie sich für benutzerdefinierte Werkzeuge entscheiden:

Die Entscheidung hängt von der Komponentenkomplexität und dem Produktionsvolumen ab. Wenn die Komponente nicht symmetrisch ist, ein sehr hohes Seitenverhältnis (groß und dünn) aufweist, leicht verwickelt ist,oder wenn das Produktionsvolumen so hoch ist, dass die Kosten für sogar gelegentliche Störungen oder Fehlzufuhr unerträglich werdenWährend die Anfangskosten höher sind, garantiert der hohe Durchsatz, fast Null Störrate,Die Anwendungsmöglichkeiten für die Anpassung an die Anforderungen der Anlage werden durch die Anwendungsmöglichkeiten für die Anpassung an die Anforderungen der Anlage erweitert, und die Anwendungsmöglichkeiten für die Anpassung an die Anforderungen der Anlage werden schnell in einen höheren Return on Investment (ROI) übersetzt, verglichen mit der Frustration und der Ausfallzeit, die mit der Zwangsführung einer komplexen Komponente durch eine Standardanpassung verbunden sind., unzureichende Fütterung.